21世纪汽车涂装技术的发展趋势和前进方向

近况和发展趋势：

1、漆前处理技术

为提高涂层对基材的附着力，其金属制件在涂漆前都进行除油和磷化处理。世界各国的表面处理工艺及处理方式：外形、结构较简单的工件采用喷射式；而对有空腔结构的工件，如汽车车身，在近20年中由70年代末的喷射式为主逐步地几乎都改为全浸式。现今所用前处理药品还是从中温碱性脱脂，中低温磷化为主体；表调槽液的使用寿命短，且与产量无关；磷化以Zn、M、Mn三元处理液和亚硝酸盐催化为主，钝化还是以含铬钝化剂为主，日本和韩国因环保取消了磷化后的钝化工序。为进—步提高汽车车身的耐腐蚀性和减少空腔涂蜡量，采用镀锌钢板(电镀锌和热镀锌两种)和预涂漆钢板制作车身的中空件和增强件；为节省燃料、使汽车轻量化，用铝合金和镁合金制造车身或其部件，用塑料制造车身部件(如顶盖、叶子板)。它们在汽车上的用量有逐步增多的趋势。为适应这些新底材的应用。开发选用新型的漆前处理工艺及用材，各种塑料件的漆前处理工艺和配套的底漆材料，将是汽车涂装的新前景。

2、阴极电泳涂装技术将向环保、节能、降本方向发展

阴极电泳涂装加工工艺经近20年的不断完善，已成为成熟的汽车车身、车轮和车架等涂底漆(或底面合—涂层)的先进技术之一，至今尚无替代它的更先进的涂装方 法。现今用阴极电泳涂料属第四、五代阴极电泳涂料(以泳涂的膜厚分为薄膜型和厚膜型)；为适应环保，节能和提高工件边角的耐腐蚀性，20世纪90年代以来 已经和正在开发无铅、锡的阴极电泳涂料、VOC(有机挥发物)含量低的和低加热减量的阴极电泳涂料、低温固化型阴极电泳涂料、边角覆盖型阴极电泳涂料；为 适应底面合一涂层和无中涂的两涂层体系的需要，开发耐候性阴极电泳涂料；为降低成本，开发新一代作为汽车车身的三涂层涂装体系的底漆用的高泳透率、更薄膜 型或低密度的阴极电泳涂料；开发适应于粉末／电泳(PD／ED)倒置工艺的阴极电泳涂料。具有上述多种性能的新型阴极电泳涂料有的已成功开发为商品供应市 场，上述新品种可望在21世纪更换现用阴极电泳涂料。

3、膜过滤技术

膜过滤技术在提高徐装材料利用率、水的再循环利用和涂装用水处理(纯水的制取和涂装污水的处理)等领域中应用很有前途。

4、自动静电涂装技术

自动静电喷涂机不仅适用于传统的有机溶剂型涂料(中涂、本色面漆、金属底色漆、罩光清漆等)的喷涂，经改进后也适用于导电的水性涂料的喷涂。且自动化程度很高，不仅能识别车型，能自动换色，还能按设定的工艺要求自动调节供漆供气量、杯的转速及行程、自动清洗等。

5、静电粉末涂装技术

粉末涂料及其涂装法获得工业应用也始十20世纪60年代，可是由干其涂膜性能及工艺性差，发展缓慢，没有像同期开发的电泳涂装工艺在汽车工业中那样快地普 及。近10年来在环保的促进下粉末涂料市场十分活跃，得到高速持续增长(增长率10年产量增长3倍)，在粉末涂料制造及涂装技术上有了 突破性进展。

6、烘干技术

现今为保证汽车涂层的质量，新车生产线(OEM)用涂料几乎都属热固性合成树脂涂料(无论是溶剂型，还是水性或粉末涂料)。为适应大量流水生产，汽车涂装 中涂膜固化都靠烘干来实现，以缩短固化时间，满足生产节奏的需要。因而汽车涂装车间在汽车工厂中是耗能大户，烘干工序又是涂装车间耗能最多的工序之一，另 外也是产生VOC、CO2污染的公害源之一。因此节能、降低成本、环保和保证涂膜的固化质量也是当今涂膜固化工序及其烘干设备的革新课题。

7、汽车用涂料方面

在严格限制VOC排放量的环保要求促进下，汽车用涂料在近10年中已形成高固体分化，水性化和粉末化，替代了传统的有机溶剂型汽车涂料。高固体分涂料属低 VOC型涂料。基于它的施工性能及所需的施工条件与溶剂型涂料相同，原有的涂装线不需改造就可采用。与水性涂料、粉末涂料相比，其VOC排放量降得不彻 底。21世纪可能在汽车用本色面漆、罩光清漆、塑料件专用徐料和汽车修补用涂料等方面还有某些前途。现今在开发采用水性涂料和粉末涂料时也努力要求它们 的施工性能良好．尽可能地利用现有涂装设备及徐装条件，少投资。

8、涂装管理方法

涂装车间的生产管理和现场管理也十分重要，需要有健全的管理制度，才能保证高的合格率，优质高产低成本。现代化涂装车间的现场管理中突出的是环境清洁 卫生的管理，因为尘埃是装饰性涂装的大敌，在不清洁的环境下是涂装不出优质高装饰性的涂层的。德国大众汽车公司车间的标语是“有序+清洁＝质量”。汽车涂 装的技术管理中需要树立无缺陷的质量观念，加强工艺管理，严格工艺纪律，确保一次涂装合格，转变不合格可返修的观念。装饰性涂层返修像新衣服上打补钉，越修质量越差，涂装成本越高。